走進長虹新能源杰創鋰電公司生產車間，一條條產線正“飛馳”著，一節節電池按著順序“排隊”，生產節奏井然。在這裡，每分鐘有200隻鋰離子電池下線，從勻漿、涂布、輥壓、切片、卷繞、注液，再到電池封裝下線，均實現了智能化生產。

長虹新能源杰創鋰電公司生產車間。四川長虹供圖

作為中國西部最大的“高倍率圓柱鋰電池”智能生產基地，長虹新能源杰創鋰電公司擁有4條進口全自動裝配線，生產效率最高可達200ppm。除了高速運轉的自動化產線外，機械臂、AGV小車等智能化設備隨處可見。

“我們自建廠初期，生產線就全部是自動化。”長虹新能源杰創鋰電公司宋澤斌介紹，長虹新能源杰創鋰電公司生產車間全線配置CCD自動檢測系統，可實時監控和檢測電池各項指標，包括外觀檢測、極耳位置與焊接質量檢測、電極對齊度與涂層均勻性檢測、內部卷繞質量與隔膜檢測、裝配密封性及裝配精度檢測。

宋澤斌表示，通過質量檢測系統對各個環節質量進行嚴格檢測后，將自動分揀不合格產品，從而確保產品質量。同時，隨著AI技術的發展，長虹新能源杰創鋰電公司也在不斷拓展AI應用，持續提升產品質量。“我們也將持續推動AOI視覺檢測設備的AI化，用智能化手段減少質檢誤判率、提高檢測准確性，進一步保証產品質量。”

工作人員採集數據。四川長虹供圖

在生產線前的看板上，生產計劃、進度、質量檢測等數據一目了然。據介紹，通過實時採集生產質量數據、監控生產設備狀態等，長虹新能源杰創鋰電公司實現了生產過程高度透明化、可視化，進而實現對電池制造全過程的精細化管理。“記錄檢測數據並生成報告，可以支持質量追溯和改進。”宋澤斌說。

通過5G+工業互聯網的深度融合，長虹新能源杰創鋰電公司生產效率提升了10%以上，廢損率降低30%-50%，關鍵質控點做到100%覆蓋，減少了人工干預和誤差，相較於傳統產線，人效提升40%以上。同時，通過AI等技術賦能，產品質量和一致性得到了大幅提升，目前，長虹新能源杰創鋰電公司單線全自動外觀檢測設備每日可自動檢測識別25萬隻電芯，較傳統人工全檢減少用工80%。

廠區外景。四川長虹供圖

如今，長虹新能源杰創鋰電公司日產能已達80萬隻，月產能已超2000萬隻，全年可達則可生產2.3億隻18650、21700等各型號鋰離子電池。一節節高品質下線的電池將被用在電動工具、園林工具、家用吸塵器、無人機、電動摩托車等領域，為人們的“好幫手”續航。

“下一步，長虹新能源杰創鋰電公司將充分釋放‘5G+工業互聯網’疊加倍增效應，加快數字經濟與實體經濟深度融合，為加快發展新質生產力蓄勢賦能。”長虹新能源杰創鋰電公司相關負責人說。

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