冲刺四季度·加油进度条

　　项目名片

　　一汽-大众成都分公司产线技改项目位于成都市龙泉驿区，自去年9月启动以来，已完成冲压、焊装、涂装、总装四大车间的大规模设备安装工作，累计新增更新设备超2000套，淘汰设备超1800套。目前，项目正推进设备的调试和质量优化。完成后，将提高生产线的柔性和自动化程度，提升数字化智能化水平。

　　10月13日，与工作日相比，周末的一汽-大众成都分公司焊装车间有些安静。按下暂停键的车间，化身为公司产线技改项目小组“上线”的战场——自去年9月启动以来，项目改造时间已过半，在公司冲压、焊装、涂装、总装四大车间进行的大规模设备安装工作已完成，正在推进设备的调试和质量优化。

　　产线“变身”，进度条已拉到70%。一汽-大众成都分公司产线技改项目负责人冯宜彬仍不敢懈怠：“要保证项目在明年9月前顺利完成，同时不影响一小时下线65台车的生产节奏。”

　　日前，四川印发《关于进一步支持大规模设备更新和消费品以旧换新的若干政策措施》，支持工业领域开展大规模技术改造和设备更新被放在首位。一场见缝插针式的改造赛跑，正在加速进行。

　　“变身”之难

　　改造规模大，订单交付压力大

　　走进一汽-大众成都分公司焊装车间，一抬头，4台两米多高的机器人在灵活地进行车门铰链的自动装配。

　　铰链是连接车身和车门的关键。一台机器人从货架上自动抓取两个铰链，放在车门处的夹具上，再用电枪将其拧紧；装配完毕的下一秒，另一台机器人默契地接手，将车门举起，在近3米高的空中旋转几周，送往下一道工序。

　　“这道工序原本需 4名工人，使用电动扳手拧紧铰链。”冯宜彬告诉记者，在占地78000平方米的车间里，像这样的机器人共有881台。

　　2009年，一汽-大众将长春总部之外的首个整车制造基地放到了成都市龙泉驿区。发展到今天，这里每56秒就有一台新车下线，累计生产整车已超过640万辆。

　　“对生产线进行技术改造，是为了进一步提高生产线的柔性和自动化程度，提升数字化智能化水平。”冯宜彬介绍，在过去的一年中，公司的各个车间经历了一场“大换血”。其中，累计新增更新设备超2000套，包括冲压左右侧围外板模具、机器人喷涂设备等；同时，淘汰四门窗框冲压模具、风挡玻璃涂胶设备等超1800套。

　　一增一减，足见改造的工作量。其中，由于焊装涉及的工艺种类多、自动化程度高，需要改造换新的设备最多，投资规模也最大。

　　一些设备块头还特别大。往车间深处走，能灵活承接3种车型柔性焊接的三面转毂，是这里的“新住户”。其单个重量近14吨，拆除原有转毂后就地更换，难度很大。

　　“其实，项目最大的难题，在于保证产线原有生产节奏，避免耽误订单交付。”冯宜彬补充，在这种情况下，长时间的停产是行不通的，改造只能抓住一切空闲时间来进行。

　　“变身”之法

　　边生产、边改造、边调试

　　非常时期，为保证项目进度和日常生产，一汽-大众成都分公司拿出“非常手段”。

　　项目启动后，项目改造团队充分利用所有周末和节假日的停产时间，见缝插针进行设备硬件安装。自8月起，为推进设备安装完工，四大车间产线还特意进行了为期35天的停产安排。

　　“工期原本是42天，最后缩短了整整一周。”冯宜彬回忆，这完全是“抢”出来的进度。

　　改造前，他们进行了大范围的设备程序备份。“不打无准备的仗。”冯宜彬举例，新的机器人进场前，公司联合供应商加大离线模拟调试力度，确保上线后衔接更加精准。

　　改造期间，不仅是规划、制造部门，研发人员也把“临时办公室”设到生产车间。规划、研发、采购、生产、质保、产品……各部门组成一张巨大的“网”，上下联动，零部件和设备匹配不上等情况能第一时间沟通解决。

　　改造末期，动用一切资源进行最大化的设备验证和带车测试。除了对单台设备反复测试之外，公司还进行了50台车的整线小批量生产，从中不断发现问题、解决问题。

　　“距离年底已不足3个月，进入设备调试和质量优化的全新阶段，我们将继续保证质量、拼抢进度。”冯宜彬补充道，在边生产、边改造、边调试的复杂形势下，公司成立了多支攻坚团队，确保顺利完成全年目标。

　　记者从经济和信息化厅了解到，1—8月，全省工业投资同比增长14.9%，技术改造投资增速6.9%、高于去年同期4.8个百分点。其中，500个省重点工业和技术改造项目完成投资2408亿元，占年度计划的71.2%，超时序进度4.5个百分点。

　　“数据充分展示了企业对经济增长后劲的信心。”经济和信息化厅技术改造处相关负责人表示，冲刺四季度，全省将继续加快实施工业领域大规模设备更新和技术改造，加强组织实施、财税支持、要素保障和标准引领，全力以赴拼经济搞建设。（四川日报全媒体记者 文露敏）

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