每天清晨，成都地鐵16條線路的列車准時駛出車庫，載著數百萬市民穿梭在城市地下。在這些列車背后，有一座專為它們打造的“超級醫院”——中車軌道裝備智慧工廠。在這裡，每一輛地鐵列車都能享受到從“日常體檢”到“深度手術”的全流程服務，更有機器人“主治醫生”、數字化“大腦”全程護航，讓地鐵檢修變得高效又智能。

　　平均每天“深度體檢”2.5輛車

　　走進工廠大門，列車、轉向架、車廂等停放在一邊，工人們穿梭在列車間。這座智慧工廠是西南地區規模最大、技術最先進的地鐵檢修基地之一。

　　工廠分為總裝檢修區和部件檢修區兩大板塊，已形成每年625輛地鐵整車檢修能力，相當於平均每天能完成2.5輛列車的“深度體檢”。成立5年來，工廠先后承接了10條線路的檢修任務。2024年，工廠完成了約200輛列車的檢修工作，2025年檢修400輛左右，2026年將突破600輛。

　　機器人的檢修效率提升數倍

　　在車門檢修產線上，挂機檢修機器人能完成軸承注脂、壓裝到卡簧壓裝的全部工序，效率比人工提高4倍﹔攜門架檢修機器人效率更是提升了8倍﹔轉臂檢修機器人則負責軸套壓裝等工序，效率提高5倍。這條由成都軌道集團與康尼公司聯合打造的產線，具備年檢修6000套A/B型地鐵車門的能力。

　　在繼電器檢修產線，同樣上演著“機器換人”的變革。這條由該公司自主研發的產線，引進了機械手上下料、圖像識別和探針檢測技術，實現了繼電器試驗全自動化。單個繼電器的試驗時間從120秒縮短到10秒，單列檢修周期從2天減少至半天，年檢修能力達到8000余個。

　　在工廠的“大腦”——成都區域SmartCare平台，一塊巨大的顯示屏上實時跳動著各種數據。這個平台打造了數字運營等三大模塊，將成都16條線路的所有列車納入數字化監控。每列車接近2000項運行數據與地面實時通訊，應急故障處置效率提升70%，維保業務成本降低20%。通過數字化系統，整車檢修周期從30天縮短至25天，一次交檢合格率提升10%。

　　未來可實現車輛檢修全內循環

　　這座智慧工廠的最大特色是構建了“主機廠+業主+本地產業鏈”的協同發展模式。工廠引入了多家本地核心部件供應商落地，形成了完整的軌道交通檢修產業鏈。

　　在牽引檢修產線，成都中車時代電氣實現了A型地鐵牽引系統在成都的本地化檢修，年檢修能力60列﹔在空調檢修產線，成都鼎漢具備年新造/檢修1500台空調機組的能力﹔在空壓機檢修產線，成都克諾爾首次實現了供風單元在成都的本地化檢修。

　　“我們的目標是打造車輛檢修‘內循環’。”成都軌道產業投資集團有限公司資產經營部部長才亞楠表示，未來將規劃建設軸箱軸承、牽引電機等部件檢修產線。屆時，從列車進廠檢修到驗証出廠，所有“整車+部件”的工序都能在廠內完成，有效減少運輸成本和檢修周期。（成都商報-紅星新聞記者 閆宇恆）